Vous êtes ici au coeur de l’identité LMX. Depuis le départ, nous fabriquons en interne les châssis aluminium de nos speed bikes.
Nous sommes fiers de participer à la réindustrialisation française du secteur à travers notre savoir-faire local.
Les modèles LMX sont conçus, fabriqués, soudés et assemblés à Jonage, proche de Lyon. Toutes les étapes servant à la fabrication de ces cadres sont réalisées en majeure partie à notre atelier. Le reste est effectué en partenariat avec des entreprises spécialisées de la région.
Cette maîtrise de l’ensemble du processus de fabrication est essentiel pour distiller notre expertise dans nos véhicules.
Le châssis est un élément essentiel du speed bike. Il est important pour nous qu’il réponde à nos propres spécificités, afin d’intégrer au plus justement la motorisation. Cela assure également une cohérence entre contraintes et ambitions techniques.
Cela fait partie du cœur de la philosophie de LMX Bikes.
Nous tenons en effet à proposer des modèles de haute qualité, résistants et durables. Les châssis sont en aluminium 6061-T6, un matériau utilisé dans l’aéronautique.
L’un des principaux avantages de cet aluminium est sa haute résistance à la corrosion, aux contraintes et à la fatigue. Les LMX peuvent donc résister aux chutes et encaisser les chocs dûs à un usage sportif et tout-terrain.
L’aluminium est également un matériau recyclable à l’infini, à la différence du carbone.
La conception du prototype des pièces usinées et des tubes est faite en interne selon le cahier des charges de conception. Les tubes et pièces usinées sont ensuite réalisés sur mesure après une phase de prototype en interne.
En parallèle, les tôles sont découpées par une entreprise locale pour être ensuite envoyées à notre atelier de Jonage.
Ces pièces sont ensuite chauffées afin de les rendre malléables, puis pliées à froid afin de leur donner leur forme finale avant la phase de soudure.
Toutes les pièces du cadre sont soudées en interne au TIG.
La soudure TIG aluminium est une technique complexe nécessitant une tension alternative et une procédure manuelle particulière.
Une fois les cadres soudés, une inspection visuelle de toutes les soudures est réalisée avant de passer à l’étape du traitement thermique.
Vient ensuite l’étape du traitement thermique, qui se réalise aussi à notre atelier.
Il s’agit d’une étape déterminante du processus de fabrication, car elle vient donner à l’aluminium sa résistance finale.
Les cadres, après être soudés, sont chauffés dans un four à 520°C pendant une heure puis plongés dans l’eau, c’est l’étape de trempe ou T4.
Cela va servir à normaliser les contraintes internes après la soudure. C’est également après cette étape que l’alignement des cadres est vérifié et corrigé sur un montage spécifique.
Ils sont ensuite chauffés une seconde fois à 190°C pendant 2h pour qu’ils atteignent la résistance maximale. A ce stade, appelé T6, les cadres deviennent tellement résistants qu’ils ne peuvent être corrigés en cas de défauts.
L’avantage de l’aluminium est qu’un cadre défectueux peut être recyclé et ne constitue donc pas une perte en soi.
Quelques manipulations sont encore faites à la main sur ces cadres comme les filetages ou l’alésage du tube de selle.
Réaliser ces opérations en dernier permet de s’assurer que ces surfaces ne vont plus bouger afin d’avoir la meilleure précision possible.
Enfin, notre équipe va poncer et nettoyer manuellement les cadres pour les préparer à la peinture ou à l’anodisation. Il est nécessaire qu’ils soient propres et exempts de graisse pour passer à la dernière étape.
Pour la touche finale, les cadres reçoivent un revêtement de peinture par thermolaquage. Cette peinture, extrêmement solide, est appliquée en deux couches avec un passage au four pour chaque couche. Nous envoyons pour cela les cadres dans une entreprise locale spécialisée.
C’est après toutes ces étapes de fabrication que vient l’étape finale de l’assemblage du LMX. Nos opérateurs et opératrices viennent réunir chaque pièce qui compose le modèle en s’appuyant sur une gamme de montage dédiée.
Chaque LMX est unique. Un ordre de fabrication est alors relié à chaque véhicule, incluant l’ensemble de la configuration client.
Maintenant, vous pourrez vraiment dire « J’ai un speedbike français ! »…
